Bericht Anfang 2014

Der Konstrukteur Martin Menzner lieferte uns die Dateien, um die günstig gekauften Pressspanplatten für die Form, per CNC schneiden zu lassen. Dabei sollte man eine gemeinsame Nulllinie markieren lassen. Bei uns ist der Ausgangspunkt die seitliche untere Leiste die auf dem eigentlichen Bezugspunkt liegt.

Der Bau der Form geschah dann auf mehreren Holzböcken, wir müssen bei unserer Art der Verklebung auch teilweise Zugang innerhalb der Form haben. Die Platten werden am besten mittels exakt zugeschnittenen Leisten als Distanzstücke fixiert. Die Leiste, die das Deck des Aufbaues mit den seitlichen Sperrholzplatten verbindet, wird später in den Aufbau integriert. Mehrere Vollholz Leisten wurden dazu zu je einer seitlichen an die Form angepasste Leiste verklebt.

Das weitere Ausrichten haben wir mit zwei Lasern und Wasserwaagen vorgenommen. Das ganze Gerüst muss wie bei dem Rumpf so robust sein, dass es auch einen Menschen trägt. Gleichzeitig wurden die Leisten vom Baumarkt befestigt. Um den flachen Vorderteil zu fixieren haben wir die Enden der Leisten direkt auf eine Holzplatte geschraubt. Nun werden erstmals die Seitenteile zur Kontrolle eingefügt und noch etwas angepasst. Das Anpassen der ersten Lage zeigt die Grenzen der Verformung. Es müssen kleinere Stücke angepasst werden. Da die Rundung nach vorne und auch zur Seite geht, haben wir mit seitlichen Einschnitten sichergestellt, dass die Platte relativ stressfrei aufliegt. Erst wenn sie schon fast von selber aufgelegen sind, haben wir das Ganze mit Schrauben fixiert.

Nach dem entfernen von nun überflüssigem Material wurden die Fugen muldenförmig geschliffen und mit Epoxy aufgefüllt. Sämtliche Übergänge müssen mit Trennfolie abgeklebt werden. Damit man die Stücke nicht auf die Form klebt, muss bei den Trennstellen der Holzplatten die Unterlage geschützt sein. Trennfolie eignet sich dafür sehr gut. Die Ecken werden später zwar rund geschliffen aber bei dem schneiden der Platten der Deckslinie entlang sollte man trotzdem vorsichtig sein. Bis hierhin haben wir schon einige Zeit gebraucht und die Konstruktion nimmt nun einen grossen Teil unserer Halle in Anspruch.

Die nächsten 2 Wochen dienen dazu, die Platten an die Vollholzleiste zu kleben und anschliessend die Schrauben an dem noch fragilen, 3 mm dünnen Aufbau zu entfernen Die Platten halten letztlich an der seitlichen Leiste und sind auch noch an den Fugen verklebt. Nun liegt alles nur noch auf. Nur die Ecken -Leiste ist noch von innen auf dem Gerüst fixiert. In einem Zug muss nach dem Vorbereiten der Oberfläche alles mit Epoxy gestrichen werden, um später zu verhindern, dass durch die dünne Schicht Sperrholz ein Druckverlust entsteht. Dabei sollte das Epoxy ausreichend dick aufgetragen werden. Das Abreissgewebe wird mittels Entlüfter Rolle eingearbeitet bis es komplett getränkt ist und nach einer Woche trocknen, entfernt. Nun kann man kleine Fehler noch nachbearbeiten und die nächste Lage vorbereiten.

Diese zweite Lage nun sollte mit einem Biaxialen Glasgewebe als Zwischenlage unter Vakuum verklebt werden. Nun werden die Folien zugeschnitten und angepasst. Abreissgewebe brauchen wir auf der Sperrholzoberseite nicht, da wir das Gewebe zwischen die obere und untere Lage Sperrholz als Sandwichmaterial legen und gleichzeitig unter Vakuum die Platten ohne Lufteinschlüsse gleichmässig verkleben können. Auch die die perforierte Trennfolie und das Flies, welches überflüssiges Harz aufnimmt , ist überflüssig. Die Vakuumfolie muss mit künstlichen Falten versehen werden um das Material nicht zu überdehnen. Es muss überall anliegen können. So die Theorie. Das bisher grösste Bauteil das wir aus mehreren Stücken Sperrholz hergestellt haben, war der Spiegel. Dieses Teil hier ist aber mindestens drei mal so gross. Bei dem Rumpf haben wir zwar grosse Flächen geklebt aber es war Glasgewebe direkt auf den Rumpf und nicht formverleimt.

Am Samstag darauf begannen wir zu viert mit der Arbeit und belegten den Aufbau mit dem angepassten Gewebe und belegten sie mit den ebenfalls vorbereiteten Platten. Schnell Saugstutzen Unterteile mit Fliesstücken auf das Holz legen und die Vakuumfolie darüber legen. Die Folie mit dem speziellen Dichtungstape zu bestücken und dabei auch die notwendigen Falten zu legen braucht viel Erfahrung, die wir uns aber in den Jahren angeeignet haben. Bei dem Aufbau brauchten wir aber zu lange und der Prozess ging ja weiter. Die Platten hatten einfach nicht den nötigen Auflagedruck und es ging total schief. Nur etwa 40% waren gut verklebt . Der Rest war nicht zu gebrauchen. Wir hatten in einem wochenlangen Prozess einen Haufen Abfall produziert und waren nun entsprechend gefrustet.

Nach einigen Aufräum- und Nichtstun Wochenenden begannen wir die zweite Schicht ab zu arbeiten, ohne die untere 3 mm Schicht mehr als nötig zu beschädigen. Das war eine reine Fleissarbeit, die wir mir scharfen Stechbeuteln erledigten. Hier möchten wir gerne Fiona danken, die einen ganzen Tag lange, Stück für Stück abtragen half.

Nun war es aber nötig geworden die dünne Lage mit einem Gewebe komplett zu verstärken. So schliffen wir diese Lage neu, füllten Gräben und Furchen und belegten den Aufbau mit einem dünnen Schicht Glasgewebe und Epoxy. Wieder wurde Abreissfolie aufgerollt um nicht nochmal schleifen zu müssen. Nach dem Trocknen konnten 3 Leute das ganze Teil gut von der Form abheben. Nun ist der Aufbau auch stabil genug um Ihn an die richtige Position zu heben und anzubauen. Wir beschliessen, den noch zu dünnen Aufbau einzupassen und ihn mit Epoxykleber zu fixieren. Wir wenden uns nach dem Aufsetzen und Ausrichten des Aufbaues dem Tragrahmen zu, der das Dach trägt. Eigentlich wäre er aus Holz, aber wir klebten wieder Abschnitte von stark verdichtetem Airex Schaumplatten zu Balken und passten sie mittels den nun überflüssigen Formteilen an das Dach an. Nach dem gewohnten Verkleben und dem Herstellen der Radien belegten wir die Balken mit 8 x 500 gr. Biaxgewebe, wobei die Lagen immer mehr in die Breite gehen um das Dach auch von innen für später abzudichten. Letztlich fehlen aber noch einige Lagen , besonders sollte die untere gerade Fläche doppelte Dicke der Seite haben. Auch die Carbonstreifen sind noch nicht alle gelegt. Aber der Aufbau ist nun fest genug um ihn von aussen richtig einzubinden. Wiederum sollten die Sperrholzplatten der zweiten Lage für Deck und mit dünnerem Material dafür dreifach, verklebt werden , aber die Fläche war bedeutend kleiner.

Wir arbeiteten in vielen Etappen mit Tageszielen von max. 3m². D. h. am Samstag, die eine Woche zuvor geklebte Fläche freilegen, aufräumen, Vakuummaterial reinigen usw. Am nächsten Samstag dann die nächsten Platten. So verging die Zeit bis wir wieder am Cockpit arbeiteten und auch innen wieder mit der idealsten Lagerung der mehreren Tanks beschäftigt waren. Schaumplatten sind da bestens geeignet, müssen aber komplett überlaminiert werden um die benötigte Stärke zu bekommen. Die Tankauflagen sind gleichzeitig auch die Stützen für die Sitz-/Liegeflächen der zukünftigen Salonbänke.

Da die letzten Winter wirklich sehr schneereich waren, müssen wir zugeben viele Wochenenden auf den Skiern verbracht zu haben, als in unserer Halle weiterzuarbeiten. Das schlägt sich natürlich im Baufortschritt nieder. Man muss aber die Gelegenheit nutzen um auch sonst Spass zu haben. Es ist ein tolles Projekt. Ich persönlich habe sehr viel gelernt dabei und habe noch einige Zeit übrig um die Cape fertig zu stellen. Ich denke wir sehen es pragmatisch. Auch das Cockpit und alle Details mussten zuerst hinterfragt werden, um dann die Teile einzeln anzupassen und einzubauen. Die Pläne geben ja nicht genau Auskunft, wo dann das Schaltkabel durchläuft oder wo der Auspuffschlauch gehaltert ist. Diese Dinge versuchen wir alle einzupassen solange wir noch gut hinkommen.

So war auch die Backskiste unter dem Cockpit eine Herausforderung, da es um die Frage geht wie man alles aus einem Guss fertigen soll. Sie soll absolut dicht gegenüber der Achterkajüte sein. Es ist auch keine Öffnung oder Bohrung in den anderen Teil des Rumpfes geplant. Der Deckel wird flach abgedichtet. Gegenüber sieht es auch nach Kiste aus aber der Deckel enthält nur eine ausklappbare Badeleiter. Nach dem Einkleben des Cockpitbodens war die Zugänglichkeit für Fugenarbeiten stark eingeschränkt. Die inneren Verstärkungen für die späteren Ruderbeschläge mussten möglichst vorher eingeklebt werden. Es war auch ein Test für die abschliessende Oberflächenqualität. Die Backskiste ist innen ja fertig ausgekleidet und könnte nun noch gemalt werden. Die innere Auflage des Cockpitbodens wurde auf einfaches Verbinden ausgelegt und dürfte nun schon mit den Verstärkungslagen fest genug in seinem Fundament liegen. Die Radien wurden in einer Fleissarbeit rund um alle Teile gezogen und können anschliessend mit Winkellaminaten belegt werden.

Der Balken aus Mahagony für den Traveller war nur etwas breiter als geplant zu kriegen und deshalb eine echte Krücke im Handling, bis er an die seitlichen Auflagen geklebt werden konnte. Seitliche Wasserablaufkanäle sollen verhindern, dass die Flächen nass bleiben. Die seitlichen Wände des Cockpitbankes geben schon das Gefühl von der Grösse der Sitzfläche. Hier kann man, gut geschützt durch die hohe Süll, auch gut im Freien schlafen. Diese haben wir im Schachtelprinzip aufgebaut und wo die Winschen hinkommen, entsprechende Verstärkungen eingeklebt, die auch die Montage erleichtern wird. Momentan sind wir nochmals an den Fenstern, deren Anpassung an den Aufbau, wir schon einmal verschoben haben. Aber die Fenster müssen auf einem geraden Aufbau aufliegen damit sie sich nicht verziehen. Diese Rahmen muss man in den rund geformten Aufbau einpassen und einkleben. Der Motor soll Probelaufen und so wird der Einbau des Schaltgestänges auch gerade wichtig. Wie ich feststellen musste, habe ich bei dem von mir gezeichneten Dieseltank einen Stutzen vergessen. Zum Glück lässt sich das Material gut bearbeiten. Der Rücklauf erfolgt nun über ein Metallrohr in den Tank zurück. Hier war ich lange nicht sicher wie die lange das Rohr in den Tank reichen muss.

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