Bericht Anfang 2014

Inzwischen haben wir, nach einem Fehlschlag bei dem Verkleben des Aufbaues, das Deck 2-lagig verklebt und auch der besagte Aufbau steht auf einem stabilen Innenrahmen. Um den Aufwand sichtbar zu machen möchte ich den Bau des Teiles ausführlicher beschreiben.

Winter 2010 bis Herbst 2013

Bei dem Verkleben des grossen Deckaufbaus konnten wir nicht genug Vakuum erzeugen um das grosse Bauteil über die Form zu drücken und so wurde die zweite Deckslage des Aufbaus und ein Teil der Form zerstört. Der Schaden kostete uns vor allem viel Zeit und Nerven. Sowohl das Verfahren und die Form musste nochmal überdacht werden. Das Einpacken und Abdichten war das Problem dieses langen und breiten Bauteiles .Nach einer Frustrationspause, konnten wir in einem neuen Anlauf den Aufbau in 3 Etappen herstellen und genug verstärken, um ihn auf dem Rumpf zu positionieren. Erst danach klebten wir auch die zweite Deckslage des Laufdeckes . Zwischen den dünnen Sperrholzplatten verwendeten wir eine Schicht Gewebe zur Verklebung und Festigung. Im Inneren verklebten wir hochverdichtete Airex-Schaumplatten zu Balken und klebten sie, als Dachkonstruktion, mit Epoxy ein. Nach dem Erstellen von grossen Radien wurden sie mit 12 Lagen Gewebe und zusätzlichen Carbonbändern verstärkt. Das Deck ist nun schon sehr belastbar, obwohl die letzte Schicht aussen noch fehlt. Das Laminieren innen über Kopf, musste zuerst etwas geübt werden bevor es richtig gut kam. Das Cockpit gehört zu den Abschnitten, die schon vielfach angepasst wurden. Die Schwierigkeit bestand vor allem aus dem richtigen Ablauf der Montage. Verstärkungen wurden unterhalb vorgenommen, Tanks eingepasst und gehaltert, Rohre verlegt und Befestigungspunkte verstärkt. Der Motorraum ist isoliert und der Motor vor Staub geschützt. Und deshalb wurde immer wieder der Boden im Cockpit herausgehoben um noch etwas zu ändern. Nun endlich ist er fertig eingeklebt Alle vergessenen Dinge müssen nun durch die Wartungsöffnungen montiert oder angeschlossen werden. Mit den beiden seitlichen Deckeln ist die Zugänglichkeit zum hinteren Teil des Motorraumes aber gut gesichert. Auch die anderen Teile im Cockpit sind bereit zum Einkleben. Unter dem Süll sind Verstärkungen für die Winschen eingebracht worden. Eigentlich sind nun alle Bauteile fertig angepasst und seit dem Verkleben sind wir vor allem am Kleben und Laminieren. Nun folgt gerade der schön gehobelte Balken aus Mahagoni, für den Traveller. Auch die Seitenwände der Cockpitbänke sind nun am Platz. Die grosse Backskiste bekommt die letzte Deckschicht. Verstärkungen für die Ruderbeschläge haben wir bereits eingebracht. Hoffen wir die Positionen sind noch richtig!

2009 bis Herbst 2010

Robi hat zum Glück viel Arbeit und ist auch bei dem Cape-Projekt fleissig. Felix und Urs hatten wieder längere geschäftliche Aufenthalte im Ausland und haben die gute Vorlage im letzten Winter etwas verspielt. Trotzdem ist es gelungen eine vernünftige Form für den Aufbau hinzustellen. Das Anpassen der Sperrholzplatten ist nun in Arbeit. Wir müssen das ganze Teil an unser Vakuumverfahren anpassen. Die Verklebung aller relevanten Bauteile erfolgt seit Anfang des Projekts mit einem Unterdruck von 0.8 bar. Dieses ist ein erheblicher Aufwand. Die Ausformung und das Aufsetzen des Aufbaus soll Ende November geschehen.

Innen und aussen haben wir schon viele Details geplant und gebaut. Der Niedergang mit Batteriekasten unter der ersten Stufe , Cockpit vorlaminiert, Tankbefestigungen angepasst, Auspuff verlegt und Halterungen aller Art vorbereitet. Die Nasszelle hat einen Unterbau für die Toilette. Alle Tanks sind am Platz. Der Motorraum ist der erste vollständige Teil und bald komplett geschlossen. Um Gewicht zu sparen arbeiten wir für Abdeckungen mit Schäumen in Kombination mit Holzleisten. So gibt es momentan viele aktuelle Baustellen.

Das Kajütdach dominiert den ganzen freien Platz neben der Cape und beschränkt den Zugang zur Halle. So sind wir nun alle daran, dieses Teil baldmöglichst aufzusetzen. Wie immer nehmen wir uns vor mehr zu berichten aber alles geschieht dann in unserem eigenen Tempo. Wie immer kann man uns am Samstag besuchen. Bitte meldet Euch vorher an.

Sommer 2009

Mit dem Einpassen, kleben und laminieren von Einbauteilen sind wir schon seit dem Frühjahr beschäftigt. Wir haben die Tanks ausgemessen und wollen diesen Herbst in Hamburg an der Messe viel Technik einkaufen gehen. Nach dem Fertigbau des Cockpit und Hecks stellen wir die schon bereite Form für das Kajütendach auf. Die grossen Tische zum Verleimen brauchen wir dann nicht mehr.Die noch ausstehenden Winkellaminate ( Rumpf- Deck und Cockpitbereich) werden noch etwas dauern. Wir wollen innen aber die Laminatarbeiten fertigstellen, bevor wir den Aufbau aufsetzen. Der Aufbau und alles dazugehörige Material lagert schon seit letztem Herbst unter dem Rumpf.

Nebenbei studieren wir verschiedene Furniere und alle möglichen Varianten von Schapp und Kastenformen. Das ganze Interieur soll einheitlich und kompakt wirken. Deshalb lassen wir uns von einem Möbelschreiner mit Segelerfahrung beraten. Das Grundkonzept "Design" für die Einrichtung ist aber vorhanden.

Die Technik, die auf der Cape verwendet wird, soll funktionell und robust sein. Wir setzen auf bewährte Produkte. Die Einbauplanung wurde gemacht um all die Verstärkungen, Durchbrüche und Befestigungsteile schon in den Bau zu integrieren. Wir müssen für die Installationen keine relevanten Teile durchbohren. Alle nötigen Durchgänge für Schläuche und Kabel sind vorhanden. (Natürlich bis auf alle die, die vergessenen wurden!)

Nach dem Ausmessen der Tanks kennen wir die Zuladung von Wasser-, Diesel-, Grauwasser- und Fäkalientanks:

Wasser380 Liter
Diesel156 Liter
Grauwasser und Fäkalien90 Liter

Der Samstag ist der Arbeitstag, an dem fleissig alle erscheinen. Wollt Ihr uns Samstags besuchen, meldet euch am besten über die Kontaktadresse oder ruft uns an.

Winter 2006 - Sommer 2007

Im letzten Herbst waren alle Laminate und Verstärkungen für den Innenrumpf fertig. Ein fest montierter Stahlrahmen half uns die 230 kg schwere Kielbox zu positionieren und mit dem Rumpf zu verbinden. Mit zwanzig Lagen Biax- und Carbon-Gewebe wurde der Kasten einlaminiert. Die Balkwegner aus getrockneter Fichte war eine Arbeit die viel Zeit in Anspruch nahm. Das Ergebnis kann sich jedoch sehen lassen. Für die Bodenwrangen und Stinger entschieden wir uns für Airex-Hartschaumplatten, die man gut verarbeiten kann. Um die benötigte Dicke zu erreichen mussten wir zuerst die Platten verkleben. Danach passten wir die langen Schaum-Leisten dem Rumpf an. Diese Arbeit hat viel handwerkliches Geschick benötigt. Auch mit Schablonen musste noch einiges angepasst werden.

Der ganze Rahmen wird nun mit Carbontapes verstärkt und auf etwa 8 mm Wanddicke überlaminiert. Die notwendigen Durchbrüche (so wenig als nötig) werden mit noch überstehenden PVC-Rohren versehen. Diese werden einlaminiert und bündig abgetrennt. Somit muss man jetzt schon wissen, was wo verläuft. Die Inneneinrichtung wurde dem veränderten Innenrahmen angepasst. Herr Mentzner überarbeitete auch die Kielkonstruktion. Den Kiel werden wir bald in Auftrag geben.

Meine Kollegen Robi und Felix ermunterten mich, etwas über die benötigte Bauzeit zu schreiben. Die budgetierte Zeit ist nun vorbei und wir wissen, dass wir noch sicher zwei Jahre brauchen. Aber weil alles selbst organisiert und gebaut wurde, sind wir für den weiteren Verlauf zuversichtlich. Das erhalten der Infrastruktur und ausrüsten mit Verbrauchsmaterial macht etwa 30 % der Gesamtkosten aus. Glücklich jener, der eine beheizbare Scheune sein Eigen nennt. Infolge unserer Arbeitslage können wir nicht mehr als 1000 Stunden pro Jahr am Projekt arbeiten. Einkauf und Organisation nicht eingerechnet. Als Dreierteam haben wir den Vorteil besserer Aufgabenteilung. Unseren Helfern wollen wir ein grosses Dankeschön weitergeben. Die treuen Besucher dürfen auch weiterhin einen Kaffee erwarten.

Frühling - Herbst 2006

Mit dem freundlichen Einverständnis meiner Chefs konnten wir den Kielkasten während der kalten Jahreszeit in Räumlichkeiten der Firma Büchi Glas Uster fertigen. Wir möchten uns bei dieser Gelegenheit noch einmal ganz herzlich bei Werni und Hermann Büchi bedanken.

Im Frühjahr 06 war der Rumpf innen und aussen laminiert, Spiegel und Steven eingepasst und das Volllaminat im Kielbereich fertiggestellt und getempert, der Kielkasten (ca. 230 kg) bereit zum Einlaminieren. Im Juni organisierten wir den Umzug von Steg nach Jona. Hier haben wir bessere Umgebungsbedingungen, vor allem lässt sich der Raum im Winter einfacher auf die notwendigen Temperaturen erwärmen, so dass wir ganzjährig mit Epoxy arbeiten können. Der Umzug hat mit Unterstützung der Firma Hürlimann Transporte in Wetzikon ausgezeichnet geklappt.

Seither wurde im Unterwasserbereich zur Verstärkung reissfestes Hybridgewebe, im Mast- und Püttingsbereich Carbon einlaminiert.

Momentan arbeiten wir an dem Einbau des Kielkastens, der Kielmechanik, der Bodenstruktur, dem Motorenfundament und dem Balkwegner. Die Zusammenarbeit mit Martin Menzner von Berckemeyer Yacht Design gestaltet sich weiterhin optimal.

Sommer - Winter 2005 / 2006

Die schönen Sonntage nutzten wir zum tempern. Mit einer speziellen Folie überzogen, erreichten wir Temperaturen von 65° Celsius während längerer Zeit. Das Tempern dient dem Aushärten des Epoxys. Nach dem Ausrichten der Schale frästen wir das Holz im Kielbereich aus. Die entstandene Mulde füllten wir mit 34 Lagen Biaxgewebe. Die Innenseite der Schale wird nun komplett laminiert. Für Kielkasten, Bodenwrangen und Stinger verwenden wir nun auch Airex. Zur Verbesserung der Schlagfestigkeit wird im Unterwasserbereich auch Aramit verwendet.

Ein Formblock dient uns zum herstellen des Kielkastens. Andere Formteile werden CNC bearbeitet. Bei einem Gespräch mit dem Konstrukteur Herrn Menzner (Berckemeyer Jacht-Design) haben wir unter anderem das Cockpit verlängert und der Cape 34 eine Doppelruderanlage verpasst.

April - Mai 2005

Die Rumpfaussenseite soll natürlich einer heimischen Kühlschranktüre ebenbürtig sein. Das erfordert aber viel Spachtel und Schleifarbeit. Nach dem Füllspachtel ist die Hülle zum ersten mal weiss. Die Vorbereitungen zum drehen des Rumpfes laufen.

Das Malengerüst wird zum Transportwagen umgebaut. Die 1.5" Rohre machen es möglich. Hubstaplerräder, Schaltafeln und in Form gebrachte Styroporklötze sorgen für eine gute Auflage. Die Rumpfschale wird innen versteift und ins Freie gerollt. Endlich können wir eine Generalreinigung der Halle durchführen. Das Drehen schliesslich ist eine gelungene Aktion, ohne Hektik und dabei ausgesprochen zügig ausgeführt.

Dezember 2004 - März 2005

Dieser Winter im Tösstal war schön aber leider kalt. Die geforderten Temperaturen konnten trotz Heizgerät nicht aufrecht erhalten werden und wir hatten eine Winterpause.

August - November 2004

Fugen schliessen und Rumpf versiegeln. Zweimal mit Epoxy und UTE-Gewebe laminiert im Vakuum-Verfahren, ca. 250 Arbeitsstunden.

April - August 2004

Kleben der Leisten, Formverleimter Spiegel einbauen. Innerer und äusserer Steven eingebaut, ca. 550 Arbeitsstunden.

Februar - April 2004

Aufstellen des Malengerüstes und Einrichten der Infrastruktur, ca. 150 Arbeitsstunden.